解决痛点：大型民机数十万紧固件人工建模效率低、CAD/CAE 数据传递易丢失，人工校核漏算率高、钉载计算与真实工况偏差大，难以实现规模化强度管理。

核心能力：

1. 深度集成 SIMULIA 与 CATIA，搭建标准化紧固件仿真数据库，实现设计与仿真模型全域统一，核心工作效率提升 4-6 倍；

2. 搭载智能批量建模算法，实现 CAD/CAE 数据无损精准传递，单架次 50W 紧固件建模耗时从 167 人天降至 3 人天，效率提升 98%；

3. 基于 SIMULIA Abaqus 完成钉载精准计算与工程化修正，构建单钉 + 钉群分级校核体系，全覆盖拉伸、剪切、拉剪耦合、孔边挤压、负轴力警告五大失效模式，校核漏算率降至 0；

4. 实现风险点可视化呈现，直观展示失效位置、包线应力等核心数据，快速支撑设计方案迭代优化。

核心价值：破解民机紧固件强度管理行业难题，实现紧固件仿真的自动化、精准化、可视化全流程管控。

解决痛点：翼盒、机身等核心部件承载能力接近设计阈值，仿真精度要求严苛；整机超大规模有限元模型分析成本高、效率低；极端工况下非线性仿真难度大，结果难以匹配物理试验。

核心能力：

1. 运用 SIMULIA 多尺度混合建模技术，兼顾整机宏观仿真与关键部件微观精细仿真，精准模拟紧固件非线性刚度，在保障仿真精度的同时大幅降低计算代价；

2. 基于 SIMULIA Abaqus 实现静态 + 准静态组合求解，精准处理接触、大变形、弹塑性、复合材料渐进损伤等复杂非线性问题；

3. 覆盖民机研发全工况验证，包含常规静力 / 模态 / 振动仿真、鸟撞 / 雷击 / 坠撞等极端工况瞬态动力学仿真，以及气动 - 热 - 电磁等多物理场耦合仿真；

4. 仿真结果与物理试验高度契合，可精准预测关键部件屈曲、破坏、钉断裂等失效现象，有效替代部分物理样机试验，缩短验证周期。

核心价值：为民机关键部件强度验证与整机适航认证，提供高精度、可追溯、全维度的数字依据。

解决痛点：民机研发中设计与仿真环节脱节，迭代效率低；轻量化设计与结构强度、疲劳性能难以平衡，缺乏系统化、参数化优化手段。

核心能力：

1. 依托 SIMULIA Isight 多学科优化、Tosca 拓扑 / 形状优化能力，搭建紧固件布局、主结构设计的参数化优化模型，实现轻量化 + 高强度 + 低疲劳多目标协同优化；

2. 基于 3DEXPERIENCE® 平台，实现优化结果与 CATIA 设计端实时同步，打造 “仿真 - 优化 - 设计” 的数字化闭环；

3. 支持基于 CATIA 模型的快速网格划分，实现静力、鸟撞、疲劳等多工况网格复用，大幅提升结构强度设计迭代效率。

核心价值：以仿真驱动设计创新，实现民机轻量化设计与性能提升的双向平衡，显著缩短研发迭代周期。

解决痛点：民机交付后运维载荷复杂多变，关键部件性能衰减难以精准预测；紧固件松动、结构损伤等故障诊断缺乏数字依据，延寿改造无量化支撑。

核心能力：

1. 基于 SIMULIA 虚拟孪生（Virtual Twin）能力，结合民机实际运营飞行数据，仿真不同航线、气候、载荷下的结构受力，精准预测关键部件性能衰减趋势；

2. 针对紧固件松动、结构局部损伤等典型故障建立专属仿真模型，分析故障对整机性能的影响，提供精准故障定位与维修方案建议；

3. 仿真分析机身、机翼、连接部位等核心结构的剩余寿命，为飞机定检、大修、延寿改造提供科学量化的数字依据。

核心价值：实现民机从研发设计到运维保障的全寿期数字化管控，提升民机运营的安全性、经济性与可持续性。